由于化工生产操作具有自动化、流程化、全封闭等的特点，特别是随着科学技术快速发展，现代化企业的自动化水平已经较高，工艺操作与检测仪表有着密切关系，操作人员通过检测仪表所显示的温度、物料流量、容器压力、液位、原料成分等各类工艺参数，来对工艺生产是否正常以及产品的质量是否合格做出判断，然后根据化工仪表的指示进行加量或者减量，甚至停车停产。

     化工仪表指示出现偏高、偏低、不变化、不稳定等异常现象时，其本身包含工艺与仪表两种可能导致这些现象的因素。其中，前者正确的反映出工艺异常情况；后者则是由于仪表某一环节出现故障而引起工艺参数指示与实际的不符。工艺与仪表两种因素总是容易在一起出现，从而很难立即对故障到底出现在哪里做出判断。要提高仪表故障的判断能力，仪表维护人员除了对仪表工作原理、结构、性能等特点熟悉外，还需要熟悉测量系统中的每个环节。此外，还应对工艺流程及工艺介质、设备的特性有所了解。

     总之，在分析现场仪表发生故障的原因时，特别要注意被测控制对象与控制阀特性的变化，这些都有可能是造成现场化工仪表系统出现故障的原因，因此，要从现场仪表系统与工艺操作系统两个方面进行综合考虑，经过仔细分析后，再对故障的原因做出判断。

     阀门定位器为控制阀的主要附件，其将阀杆的位移信号作为输入的反馈测量信号，而控制器所输出信号则被作为设定信号，对两者进行比较，当有偏差时，就对到执行机构的输出信号进行改变，从而使执行机构发生动作，建立阀杆位移与控制器输出信号间的相互对应的关系。所以，阀门定位器系统以阀杆位移作为测量信号，以控制器的输出做为设定信号的反馈控制系统，而该控制系统的操纵变量则是阀门定位器执行机构的输出信号。

     热电偶的发生变化时，将会经温度变送器的电桥产生不平衡的微弱电信号，再经放大后转换成为DC4—20mA的电流信号或者1～5Vd电压信号给工作仪表，工作仪表就会显示出其所对应的温度值。其常见的故障现象主要有：输出信号不稳定、无输出信号、输出信号较大或较小和实际的输入信号不符等。在遇到这样的故障时的处理思路如下：首先对工作电源进行判断看其是否正常，并对仪表接线进行检查；其次对现场温度传感器、温度变送器的好与坏进行判断，再的对PLC模块输入点、输出点正常与否进行判断。

     在检测元件、执行元件中，频繁动作的部件被卡住或者连接件出现脱落，都较容易造成故障。若电磁阀出现不能换向的情况，有可能是弹簧卡住或者损坏，由于阀体内橡胶变形、润滑不良，将会导致阀芯滑动阻力增大。此时，就要重新对其装配，更换弹簧或者密封圈，并改善润滑。

在长期使用浮子式液位计后，管内将会有锈蚀，导致浮子移动不灵活，从而造成液位测量不准，此时，只需把浮子拆出并清理，重新安装好即可。

因为阀门动作频繁，阀门定位器与气缸位置反馈杆间的连接件易出现松动、脱落，往往造成阀门开度不准。

    1、阀门没有动作

    产生原因：没有气源或着气源的压力不足；执行机构出现故障或泄漏；控制阀没有输出信号；供气管断裂、变形，接头损坏而漏气；流动的方向不正确，由于受力过大致使阀门脱落；阀杆、轴阀的内件卡死、损坏；阀门定位器或者电—气转换器出现故障；阀芯在阀座中被卡死。遇到此故障时，常用的解决办法为：检查气源，对控制阀进行修理，或更换滑油，进行重装校正方向，或修理。

    2、阀门不能达到的额定行程

    产生原因：没有校准定位器；行程调整不当；弹簧执行机构的额定值过小；手动操作机构、限位块的位置不准。此时需采用校准、重调、更换弹簧的方法对故障进行排除。

    3、阀门动作迟钝或缓慢

    产生原因：填料摩擦大或者变质老化；执行机构活塞的摩擦太大；轴承的摩擦力过大；定位器的响应性能差或者活塞环出现磨损。此时可以采用更换修理，对损坏器件进行重新调整或者清洗研磨气缸及活塞等方法来对故障进行排除。